铝合金压铸的十大缺陷原因分析（一）

      铝合金压铸的十大缺陷原因分析

       压铸（Die Casting），是一种金属铸造工艺，其特点是：利用模具型腔对熔化的金属施加高压，类似于塑料的注塑成型。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此，压铸是各种铸造工艺中使用zui广泛的一种，同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。然而，不规范的操作和参数也会产生种类众多的缺陷。

　　一、流痕和花纹

　　外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。

　　1.流痕产生的原因有如下几点：（1）模温过低；（2）浇道设计不良，内浇口位置不良；（3）料温过低；（4）填充速度低，填充时间短；（5）浇注系统不合理；（6）排气不良；（7）喷雾不合理。

　　2.花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：

　　（1）调整内浇道截面积或位置；（2）提高模温；（3）调整内浇道速度及压力；（4）适当的选用涂料及调整用量。

　　二.网状毛翅（龟裂纹）

　　外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

　　1.产生原因如下：（1）压铸模腔表面有裂纹；（2）压铸模预热不均匀。

　　2.解决和防止的方法为：

　　（1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力；（2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层；（3）模具预热要均匀。

　　三.冷隔

　　外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。

　　1.产生原因如下：（1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱；（2）浇注温度或压铸模温度偏低；（3）浇道位置不对或流路过长；（4）填充速度低。

　　2.解决和防止的方法为：（1）适当提高浇注温度；（2）提高压射比压，缩短填充时间，提高压射速度。（3）改善排气、填充条件。

　　四.缩陷（凹痕）

　　外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。

　　1.产生原因如下：

　　（1）由收缩引起:a）压铸件设计不当，壁厚差太大；b）浇道位置不当；c）压射比压低，保压时间短；d）压铸模局部温度过高。

　　（2）冷却系统设计不合理；

　　（3）开模过早；

　　（4）浇注温度过高。

　　2.解决和防止的方法为：（1）壁厚应均匀；（2）厚薄过渡要缓和；（3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积；（4）增加压射压力，延长保压时间；（5）适当降低浇注温度及压铸模温度；（6）对局部高温要局部冷却；（7）改善排溢条件。

　　五.印痕

　　外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹，或铸件表面上出现阶梯痕迹。

　　1.产生原因如下：

　　（1）由顶出元件引起:a）顶杆端面被磨损；b）顶杆调整长短不一致；c）压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好。

　　（2）由拼接或活动部分引起:a）镶拼部分松动；b）活动部分松动或磨损；c）铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成。

　　2.解决和防止的方法为：（1）顶杆长短要调整到适当位置；（2）紧固镶块或其他活动部分；（3）设计时消除尖角，配合间隙调整适合；（4）改善铸件结构，使压铸模消除穿插的镶嵌形式，改进压铸模结构。

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