铝合金压铸的十大缺陷原因分析（二）

      铝合金压铸的十大缺陷原因分析

       六.粘附物痕迹

　　外观检查：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下，剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。

　　1.产生原因如下：（1）在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物；（2）浇注时先带进杂质附在型腔表面上。

　　2.解决和防止的方法为：（1）在压铸前，对型腔压室及浇注系统要清理干净，去除金属或非金属粘附物；（2）对浇注的合金也要清理干净；（3）选择合适的涂料，涂层要均匀。

　　七.分层（夹皮及剥落）

　　外观检查或破坏检查：在铸件局部有金属的明显层次。

　　1.产生原因如下：（1）模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动；（2）在压射过程中，冲头出现爬行现象；（3）浇道系统设计不当。

　　2.解决和防止的方法为：（1）加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定；（2）调整压射冲头与压室的配合，消除爬行现象；（3）合理设计内浇道。

　　八.摩擦烧蚀

　　外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。

　　1.产生原因如下：（1）由压铸型（模）引起的内浇道的位置方向和形状不当；（2）由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够。

　　2.解决和防止的方法为：（1）改善内浇道的位置和方向，以及形状不当之处；（2）改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈部位；（3）对烧蚀部分增加涂料；（4）调整合金液的流速，使其不产生气穴；（5）消除型（模）具上的合金粘附物。

　　九.冲蚀

　　外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。

　　1.产生原因如下：（1）内浇道位置设置不当；（2）冷却条件不好。

　　2.解决和防止的方法为：（1）内浇道的厚度要恰当；（2）修改内浇道的位置、方向和设置方法；（3）对被冲蚀部位要加强冷却。

　　十.裂纹

　　外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

　　1.产生原因如下：

　　（1）合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性；铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多；

　　（2）留模时间过短，保压时间短；铸件壁厚有剧烈变化之处；

　　（3）局部包紧力过大，顶出时受力不均。

　　2.解决和防止的方法为：

　　（1）正确控制合金成分，在某些情况下，可在合金中加纯铝锭，以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金，以提高硅含量。

　　（2）提高型（模）具温度，改变铸件结构，调整抽芯机构或使推杆受力均匀；

　　（3）加大拔模斜度，局部使用强力脱模剂；

　　（4）增加留模时间、增加保压时间。

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